Durante o processo de moldagem por injeção, é comum encontrar diversos defeitos nas peças moldadas, o que pode impactar na qualidade e desempenho dos produtos.Este artigo tem como objetivo explorar alguns dos defeitos comuns em peças moldadas por injeção e discutir métodos para resolver esses problemas.
1. Marcas de fluxo:
Linhas de fluxo são defeitos cosméticos caracterizados por linhas, listras ou padrões descoloridos que se tornam visíveis na superfície de uma peça moldada.Essas linhas ocorrem quando o plástico fundido se move em velocidades variadas ao longo do molde de injeção, resultando em diferentes taxas de solidificação da resina.As linhas de fluxo são frequentemente uma indicação de baixa velocidade e/ou pressão de injeção.
Além disso, podem surgir linhas de fluxo quando a resina termoplástica flui através de áreas do molde com espessuras de parede variadas.Portanto, manter uma espessura de parede consistente e garantir comprimentos adequados de chanfros e filetes são cruciais para minimizar a ocorrência de linhas de fluxo.Outra medida eficaz é colocar a comporta em uma seção de parede fina da cavidade da ferramenta, o que ajuda a reduzir a formação de linhas de fluxo.
2. Delaminação de superfície:
A delaminação refere-se à separação de camadas finas na superfície de uma peça, assemelhando-se a revestimentos destacáveis.Esta condição ocorre devido à presença de contaminantes não aderentes no material, levando a falhas localizadas.A delaminação também pode ser causada pela dependência excessiva de agentes desmoldantes.
Para resolver e prevenir a delaminação, recomenda-se aumentar a temperatura do molde e otimizar o sistema de ejeção do molde para minimizar a dependência de agentes desmoldantes, pois esses agentes podem contribuir para a delaminação.Além disso, a pré-secagem completa do plástico antes da moldagem pode ajudar a prevenir a delaminação.
3.Linhas de malha:
As linhas de malha, também conhecidas como linhas de solda, são defeitos que ocorrem quando dois fluxos de resina fundida convergem à medida que se movem pela geometria do molde, principalmente em torno de áreas com furos.Quando o plástico flui e envolve cada lado de um buraco, os dois fluxos se encontram.Se a temperatura da resina fundida não for a ideal, os dois fluxos podem não conseguir se unir adequadamente, resultando em uma linha de solda visível.Esta linha de solda diminui a resistência geral e a durabilidade do componente.
Para evitar o processo de solidificação prematura, é benéfico aumentar a temperatura da resina fundida.Além disso, aumentar a velocidade e a pressão da injeção também pode ajudar a mitigar a ocorrência de linhas de malha.Resinas com menor viscosidade e pontos de fusão mais baixos são menos suscetíveis à formação de linhas de solda durante a moldagem por injeção.Além disso, a remoção de divisórias do projeto do molde pode eliminar a formação de linhas de solda.
4. Tiros curtos:
Injeções curtas ocorrem quando a resina não consegue preencher completamente a cavidade do molde, resultando em peças incompletas e inutilizáveis.Vários fatores podem causar disparos curtos na moldagem por injeção.As causas comuns incluem fluxo restrito dentro do molde, que pode ser atribuído a portas estreitas ou bloqueadas, bolsas de ar presas ou pressão de injeção insuficiente.A viscosidade do material e a temperatura do molde também podem contribuir para disparos curtos.
Para evitar a ocorrência de disparos curtos, é benéfico aumentar a temperatura do molde, pois isso pode melhorar o fluxo da resina.Além disso, a incorporação de ventilação adicional no projeto do molde permite que o ar preso escape com mais eficiência.Ao abordar esses fatores, a probabilidade de disparos curtos na moldagem por injeção pode ser minimizada.
5. Deformação:
Empenamento na moldagem por injeção refere-se a torções ou dobras não intencionais em uma peça, causadas por encolhimento interno irregular durante o processo de resfriamento.Esse defeito normalmente surge do resfriamento não uniforme ou inconsistente do molde, levando à geração de tensões internas no material. Para evitar defeitos de empenamento na moldagem por injeção, é essencial garantir que as peças sejam resfriadas adequadamente em uma taxa gradual, permitindo tempo suficiente para que o material esfrie uniformemente.Manter uma espessura de parede uniforme no projeto do molde é crucial por vários motivos, incluindo facilitar o fluxo suave do plástico através da cavidade do molde em uma direção consistente. Ao implementar estratégias de resfriamento adequadas e projetar moldes com espessura de parede uniforme, o risco de defeitos de empenamento em a moldagem por injeção pode ser minimizada, resultando em peças de alta qualidade e dimensionalmente estáveis.
6. Jateamento:
Defeitos de jateamento na moldagem por injeção podem ocorrer quando o processo de solidificação é irregular.O jateamento acontece quando o jato inicial de resina entra no molde e começa a solidificar antes que a cavidade esteja completamente preenchida.Isso resulta em padrões de fluxo ondulados visíveis na superfície da peça e reduz sua resistência.
Para evitar defeitos de jateamento, recomenda-se reduzir a pressão de injeção, garantindo um enchimento mais gradual do molde.Aumentar a temperatura do molde e da resina também pode ajudar a prevenir a solidificação prematura dos jatos de resina.Além disso, colocar a porta de injeção de forma que direcione o fluxo de material através do eixo mais curto do molde é um método eficaz para minimizar o jato.
Ao implementar estas medidas, o risco de defeitos de jateamento na moldagem por injeção pode ser reduzido, levando a uma melhor qualidade da superfície e maior resistência da peça.
Nossa empresa toma várias medidas para evitar defeitos de moldagem por injeção e garantir peças moldadas por injeção de alta qualidade.Os principais aspectos incluem a seleção de materiais premium, design meticuloso do molde, controle preciso dos parâmetros do processo e rigoroso controle de qualidade.Nossa equipe passa por treinamento profissional e aprimora e otimiza continuamente o processo produtivo.
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Horário da postagem: 15 de dezembro de 2023